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viernes, 2 de septiembre de 2011

Grafito


Img 1. Estructura del Grafito
Es una forma alotrópica del elemento carbono. Está constituido por láminas planas de átomos de carbono que forman un sistema de anillos condensados.(ver imagen 1). Las láminas están ordenadas en forma hexagonal y paralelas entre sí. Hay dos formas alotrópicas con diferentes secuencias de apilamiento: hexagonal y romboédrico. En cada lámina, cada átomo de carbono está unido a otros tres por medio de enlaces covalentes formando una serie continua de hexágonos. En el grafito hexagonal, la distancia entre los planos es de 0.3354, más del doble de la distancia del enlace C-C en los planos basales. Esto indica que la interacción entre láminas aromáticas es débil. Se asume que las láminas están unidas mediante enlaces de van der Waals e interacciones p-p, formando una red cristalina tridimensional.


Debido a esto, el grafito posee un alto grado de anisotropía, de modo que sus propiedades eléctricas, térmicas y mecánicas varían notablemente dependiendo de la dirección en la cual se haga la medida. Así, en lo que respecta a sus propiedades mecánicas, las láminas pueden deslizar fácilmente unas sobre otras, lo que confiere al grafito un carácter untoso al tacto que es la base de sus aplicaciones como lubricante; sin embargo presenta una gran resistencia en la dirección perpendicular a los planos basales. Con respecto a la conductividad eléctrica, el grafito se comporta como un semiconductor en la dirección normal al plano basal, mientras que en la dirección de los planos su comportamiento se corresponde con el de un conductor semimetálico. El grafito es uno de los materiales químicamente más inerte, resistiendo a la mayoría de los álcalis, ácidos y gases corrosivos. La reactividad del grafito aumenta con la temperatura reaccionando con el oxígeno a temperaturas por encima de 300-400 ºC.

Grafito Natural
Img 2. Grafito Natural
El grafito natural comenzó a explotarse en torno al año 1564 cuando se descubrió la primera mina de este material desconocido por aquel entonces, por lo cual fue denominado plombagina, ya que presentaba un color gris parecido al del plomo y al igual que este dejaba marcas cuando se pasaba por una superficie. En la actualidad las reservas de grafito natural son relativamente abundantes y su extracción no plantea grandes problemas. El grafito natural es policristalino, es decir, está constituido por agregados cristalinos, pudiendo variar considerablemente la forma y tamaño de estos agregados de unos grafitos a otros. Las propiedades del grafito dependen en gran medida de las imperfecciones que presente su estructura, las cuales son relativamente frecuentes en el grafito natural. Además el grafito natural presenta impurezas que limitan sus aplicaciones, por lo que es necesario llevar a cabo un proceso de purificación como paso previo a su utilización. (ver imagen 2)

El Grafito Sintético 
Es un material constituido por carbón grafítico. Fue preparado por primera vez a principios del siglo XX, lo que contribuyó notablemente a ampliar el campo de aplicaciones del grafito. En 1893 Edward Goodrich Acheson patentó un método para fabricar un abrasivo industrial a partir de arcilla y carbón calentados conjuntamente en un horno eléctrico a temperaturas entre 1600-2500ºC. El material resultante, carburo de silicio (SiC), recibió en nombre comercial de carborundum. El carborundum resultó ser un abrasivo solo superado por el diamante. Con posterioridad, a mediados de 1890s, Acheson descubrió que calentando el carborundum a temperaturas muy elevadas se podía eliminar el silicio obteniendo un grafito sintético prácticamente puro, el cual es denominado grafito Acheson. El método de Acheson consiste, en esencia, en someter a elevadas temperaturas, en un horno eléctrico una mezcla de coque y siílice. En las partes menos calientes del horno (a unos 2.000° C) se produce una reacción entre el C y el Si para dar lugar a la formación de carburo de silicio, el cual, al pasar a otras zonas del horno de temperatura más elevada (superior a los 2.500°), se descompone, liberando el Si y dejando el C en forma de grafito. El silicio, al liberarse, lo hace en estado gaseoso, condensándose de nuevo en las zonas menos calientes. Allí se encuentra con el coque, con el que reacciona de nuevo para dar lugar a la formación de nuevas cantidades de carburo de silicio. El silicio se comporta, en cierto modo, como catalizador de la reacción de transformación del carbono de coque en grafito.
Los procesos de fabricación del grafito han evolucionado notablemente hasta lograr un control casi total de la estructura cristalina del material y de su pureza. Otro método por el que se obtienen la mayoría de los grafitos sintéticos consiste en el tratamiento térmico a altas temperaturas de un precursor sólido que contiene carbón no grafítico, pero grafitizable. Así pues, en principio, el único requisito que tiene que cumplir los precursores de un grafito sintético es que tengan un elevado contenido en carbono y que sean grafizables. En la actualidad, la industria del grafito sintético utiliza mayoritariamente coque de petróleo de diferente grado y breas de carbón o petróleo, que se usan como ligante de las partículas de coque. Estos precursores suelen dar lugar al grafito poligranular, término que incluye a todos los grafitos sintéticos compuestos de granos que pueden distinguirse claramente al microscopio. El más común de estos grafitos es el grafito moldeado. En la fabricación del grafito moldeado, el coque de petróleo calcinado y molido se mezcla con el ligante (matriz), -normalmente una brea de alquitrán de hulla, aunque también puede ser de petróleo o resinas fenólicas, epoxi, etc.- en proporciones aproximadas del 80/20. A continuación se calienta a unos 150 ºC para fundir el aglomerante y que se mezcle bien con el relleno, y se prensa mediante diversos procedimientos como la extrusión, moldeado o presión isostáticagrafitiza a 2600-3000 ºC, finalmente pude tener lugar un proceso de mecanizado. La etapa de prensado es muy importante ya que determinará la orientación preferencial de los cristales. En la extrusión, los cristales se alinean en la dirección de la extrusión, mientras que en el moldeado lo hacen en dirección perpendicular a la presión. Mediante la presión isostática, la fuerza se aplica por igual en todas direcciones obteniéndose un producto de naturaleza isótropa a partir del cual se produce el grafito isótropo de alta densidad.

Otro método para la producción de grafito sintético es el depósito químico en fase de vapor de metano, acetileno, etileno u otros hidrocarburos gaseosos sobre un sustrato. Este tipo de grafito es altamente ordenado y se denomina grafito pirolítico.  También es posible utilizar otros precursores alternativos como la antracita, en vez del coque de petróleo. Un caso curioso es la grafitización de la poliimida que da lugar a grafito sintético sin pasar por la fase plástica por la que pasan casi todos los carbones grafitizables.
La principal aplicación del grafito sintético es la fabricación de electrodos, para la fundición de metales (principalmente en la industria del acero), que son utilizados en hornos de arco eléctrico. También se utilizan en la fabricación de crisoles; componentes eléctricos, como escobillas; ánodos para baterías de ión litio; diferentes piezas para aplicaciones mecánicas o químicas; como moderador de neutrones y en diversos elementos de los reactores nucleares (grafito nuclear); y desde la antigüedad para la fabricación de lubricantes y en las minas de los lápices.

Los ánodos de carbón para la industria del aluminio, aunque no son un grafito sintético, se fabrican a partir de precursores similares, básicamente: coque de petróleo (de menor calidad que para el caso del grafito) y breas como ligante. Sin embargo los diferentes procesos existentes para la obtención de estos ánodos tienen lugar a temperaturas menores, por lo que el material no llega a grafitizar completamente. Estos ánodos se consumen progresivamente durante la producción del aluminio, lo que representa un volumen de consumo de este tipo de materiales de carbón de gran importancia a nivel mundial.

Historia del Lápiz


En 1564 una fuerte tormenta derribo unos árboles cerca del poblado de Borrowdale en Inglaterra, dejando al  descubierto una sustancia negra, de aspecto mineral, desconocida hasta entonces. Era una veta de grafito natural o plombagina "plomo negro", como se le denominó entonces por tener el mismo color gris oscuro que el plomo. Los pastores de los alrededores comenzaron a usar pedazos de este material para marcar sus ovejas, al tiempo que otros habitantes con visión comercial comenzaron a partirlo en forma de bastoncillos, que luego vendían en Londres bajo el nombre de "piedras de marcar". Estos bastoncillos presentaban dos grandes inconvenientes, se rompían con facilidad y manchaban las manos y todo lo que tocaban. Al principio, el problema de la suciedad ser resolvió enrollando un cordón a lo largo del bastoncillo de grafito, para ir quitándolo a medida que se gastaba, más tarde comenzaron a usarse unos primitos portaminas hechos de  trozos de madera con una oquedad en la que se insertaba la barra de grafito. A mediados del siglo XVIII, el grafito se usaba también para la fundición de cañones, por lo que se convirtió en un mineral estratégico, de manera que robar un trozo de este mineral podía llegar a castigarse incluso con la pena de muerte. La escasez de grafito en el resto de Europa obligó a buscar soluciones alternativas a la fabricación de lápices. En 1760,  el químico (en sus ratos libres) Kaspar Faber, artesano de Bavierar, mezcló el grafito con polvo de azufre, antimonio y resinas, hasta obtener una masa que, moldeada en forma de una vara delgada y tras ser horneada, se conservaba más firme que el grafito puro. Más tarde, se fue mejorando la calidad de estas barritas de grafito al incorporarle otras sustancias como el azufre y la arcilla. Esta última fue  añadida al grafito en 1795 por Nicolás Jacques  Conté, químico, ingeniero, militar y pintor francés que descubrió la plombagina artificial una mezcla de grafito y arcilla que usó para la fabricación de lápices por encargo de Napoleón Bonaparte, dada la escasez que había de ellos a causa de la guerra con Inglaterra. Añadiendo las cantidades adecuadas de arcilla a la mezcla, pudo modificar el grado de dureza de estas minas. Así, cuanto más grafito se utilice más blando y oscuro es el trazo del lápiz. La invención del lápiz también se atribuye a Josef Hardtmuth, un austriaco inventor de un lápiz hecho a base de una mezcla de arcilla y polvo de grafito con la que fabricaba unas barritas que posteriormente cocía y sumergía en un baño de cera que recubría la mina permitiendo que el grafito dejara rastro en el papel. En 1792 Hardtmuth fundó su propia empresa en Viena. En 1812 William Monroe, un ebanista de Concord (Massachussets), fabricó una máquina que producía tablillas semicilíndricas de madera de cedro, de 16 a 18 centímetros de longitud. A lo largo de las mismas el aparato marcaba estrías en el centro del delgado semicilindro. Monroe unía con cola las dos partes de madera, pegándolas en torno una mina hecha con una mezcla de grafito y arcilla. Así fue como nació el lápiz tal y como lo conocemos en la actualidad.



El bolígrafo espacial Fisher fue desarrollado para uso en el espacio. Los bolígrafos convencionales dependen de la gravedad para que fluya la tinta a la punta de bola. En el caso de este bolígrafo espacial, el cartucho de tinta contiene gas presurizado que impulsa la tinta hacia la punta de bola. Además, emplea una tinta especial que funciona en ambientes muy calientes y muy fríos. Si bien parece ser que es incierto que este invento representase un gran coste para la NASA; lo cierto es que la agencia rusa (RKA) solucionó el problema con un simple lápiz!



La mina que se muestra en el anterior video corresponde a una innovación fruto de un proyecto conjunto entre el Laboratorio Interdisciplinario de Electroquímica y Cerámica (Liec) de la Universidad Federal de São Carlos (UFSCar), la multinacional alemana Faber-Castell. Ésta consistió en llenar los poros y las fisuras formadas en la estructura de las minas de grafito, durante la etapa de quema o sinterización, con un nanocompuesto organometálico. De esta forma se obtiene un grafito más resistente y sin alteración en la intensidad de la marca de la mina sobre el papel.


La Bomba de Grafito


Img 3. Bomba de Grafito

La bomba de grafito es un arma no letal  que se utiliza para neutralizar las centrales de distribución eléctrica sin destruirlas y sin provocar graves daños en su estructura y equipos. La bomba está formada por varios cilindros de unos 20 centímetros de largo por 5 de diámetro rellenos con unos delgados filamentos de grafito y otros compuestos conductores que al ser dispersados forman una densa nube conductora de la electricidad. Alrededor de 200 de estos cilindros (sub-municiones) se cargan en un dispersado táctico, que se abre a una determinada altura programada. Cada sub-munición posee un pequeño paracaídas que orienta y ralentiza la caída del cilindro (ver imagen 3). A una determinada altura se detona una pequeña carga explosiva, lo que provoca que la sub-munición se abra dispersando la masa de filamentos de grafito y produciendo una nube de dichos filamentos. Cuando la nube entra en contacto con los cables de alta tensión y otros aparatos como transformadores, los cortocircuito vaporizándose el grafito y aumentando su conductividad provocando arcos eléctricos. Dependiendo de las características de la instalación, ésta sufrirá daños de diversa consideración pudiendo llegar los arcos eléctricos a fundir los conductores y otros elementos antes de que cese el fluido eléctrico. Esta arma se utilizó en el año 1999 en la guerra contra Serbia  provocando un apagón en el 70 por ciento del país en solo un día.


  Referencia Bibliográfica:
   Ralph H. Petrucci. Willim S. Harwood y F. Geoffrey Herring (2003). Química General. 8va edicion,.
     http://es.wikipedia.org/wiki/Grafito
     http://elminerodigital.blogspot.com/2009/08/descubrimiento-del-lapiz.html
     http://www.portierramaryaire.com/arts/futuro_3.php



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